Аналіз процесу труднощів обробки

(1) Складність у виборі точки позиціонування механічної обробки пов’язана з тим, що основні деталі перед поворотом мають штамповані заготовки, і виникають проблеми з неправильною формою, такі як звуження коні у внутрішньому та зовнішньому колах, нерівномірна товщина стінки, зморшки у отворах та пробивних отворах у верхній торцевій площині Пізніше сформована напруга увігнутої поверхні дуги тощо, тому на заготовці немає відносно рівних та правильних внутрішніх та зовнішніх кіл та площин, які можна безпосередньо використовувати як еталон для різьби обробка.

(2) Через тонку товщину стінки деталі та відсутність плоских та правильних позиційних позицій важко уникнути затискної деформації. Результат: деталь деформується після затискання, процес різання завершується і вимоги щодо точності виконуються, але доки затискач буде відпущений, затискна деформація буде відновлена, втрачаючи таким чином точність, яка була досягнута, і, зрештою, не відповідає вимогам точності.

(3) Погана оброблюваність матеріалів. Заготовка цієї частини має відносно велике штампувальне розтягування, і вона повинна бути виготовлена ​​з матеріалів з меншим вмістом вуглецю та кращою в'язкістю. Хоча сталева пластина ST14 має хорошу розширюваність, вона може зробити деталі плавно розтягнутими та сформованими, але зменшення міцності та твердості зменшить оброблюваність та спричинить певні труднощі в процесі різання. Основним фактором, що впливає, є те, що під час різання легко виготовити липкий інструмент та ріжучу кромку інструменту, що пошкодить геометричну точність розмірів та шорсткість поверхні деталі, особливо високошвидкісне різання різьби, через швидкість різання та дуга наконечника інструменту. Менше, це відбувається легше.

(4) Недостатня жорсткість самої деталі. Деталі дуже GG; тонкі GG; і мінімальна товщина стінки після обробки менше 2 мм. Ідеальним методом обробки є пошук і затискання внутрішнього отвору заготовки, а також вирізання зовнішнього кола та нитки. Коли напрямок сили різання цього методу обробки вирівнюється з позиціонуючою поверхнею, жорсткість хороша. Однак завдяки конусному звуженню заготовки внутрішній отвір має крихітну форму труби, неправильну круглу форму і нерівномірну товщину стінки. Єдиний варіант - використовувати відносно рівну торцеву поверхню деталі як основну опорну поверхню для позиціонування та щільно притиснути її. Після різання напрямок сили радіального різання таким чином паралельно позиціонуючій опорній поверхні, і все ще залишається певна відстань від опорної опорної поверхні, тому жорсткість не дуже хороша. Крім того, оскільки опорна поверхня не є повністю рівною, жорсткість контакту з поверхнею позиціонування кріплення також недостатня. У цьому випадку, щоб уникнути деформації заготовки, повністю стиснутого стану неможливо досягти під час затискання, а інтеграція заготовки та кріплення буде не дуже хорошою, що посилює зменшення жорсткості різання та вібрації сліди і шорсткість ріжучої поверхні також є дефектами. Буде слідувати. Автоматична виробнича лінія призначена для безперервного виробництва, і вона повинна мати можливість стабільно, надійно, ефективно та яскраво досягати вимог до рівня точності.

(5) Клас точності різьблення цієї деталі після оцинковки становить рівень 6. Враховуючи товщину поверхневого оцинкованого шару та помилку, спричинену цинкуванням, точність різьби після обробки зміниться, а необхідне цинкування залишити при обробці нитки. кількість. Беручи до уваги принцип використання стандартних вимірювальних інструментів (різьбомірів) у процесі виробництва, шляхом розрахунку вимог до товщини оцинкованої плівки та впливу похибки покриття на різьблення, точність може бути збільшена лише на один рівень, щоб забезпечити рівень точності різьблення після покриття. Під час обертання нитки вона управляється з вимогою точності 5 рівнів. Цей технологічний захід ускладнив обробку.